采取何种措施使用铝型材挤压模具提高上机合格率

铝型材挤出模具的设计和制造成本占总生产成本的20%左右，是铝型材挤出工业变数多、发展快的重要技术之一，涉及材质、设计、制造、检测、修理、管理等多个环节，也是发展潜力大的领域之一。所以，可以从以下几方面着手，使这样的模具更合理的使用，提高上机合格率。

1、严格执行铝型材生产工艺规章制度

一定要严格按照相应的铝型材挤压工艺来进行，铝棒炉中间温度设定在530-550℃、480-500℃，并且要有足够的保温时间，保证铝棒的温度足够高，并且保证铝棒有足够的温度(即心部和表面都够温)，避免因为铝棒温度表里不一致(心部温度不足)而导致模具弹性增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一致”的现象。

2、汽车铝型材，确保“三心合一”

挤出筒中心、压杆中心、模座中心要合拢，不能有明显的偏心，否则会影响制品各处的速度，甚至影响制品的成型，或使挤压制品左右两支长度相差较大而无法挤压生产。对一种以上多孔模具的出模要求更高。

3、合理选用支承垫

为了减少下模的弹性变形，使挤压制品成型稳定，尺寸变化较小，且必须将双孔专用支承垫找好备用，使挤压制品成型稳定，尺寸变化小，而且在模具出炉之前必须找到双孔专用支承垫找好备用，要避免双孔专用支承垫找好备用，以免因为找支承垫太长而导致下模具降温太多而出现闷车；特别对异性复杂截面和多孔系列，应选用合理支撑专用垫。

加强铝型材挤压工艺的信息反馈。

(1)向模具塞模提供信息反馈。

堵塞模具的原因有很多。例如模具加工、堵塞空刀、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影响，模具设计作业带不合理，导流板、分流孔等设计不合理也容易堵塞模具。没有经过专业训练的人一般很难清楚地表现出来。*经过相应的修理人员自己检查，找到原因后才能制作模具，修理模具，提出变更方案。

（2）出料成型情况反馈

除料头上标明挤压模号外，还应标明料头难以看到的总体流向，如“交叉出料”(表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢速度引起)、“相离出料”(表示在实际挤压过程中是两孔内慢速度引起)、“相离出料”(表示在实际挤压过程中两孔速度慢的慢引起的)、“两孔快跑”的形式表示长短差A米，因此通常“A米/6米”的形式表示长短差。

（3）尺寸超差的信息反馈

在出料成型正常但尺寸超差的情况下，必须对样品进行完整正确的标识(挤压模具编号、出料方向、尺寸缺陷等)。)，任何标识错误都可能导致模具修复错误，因此必须高度重视，提供准确的样品*包括前、中、尾料。

最终说明：大体上采取了以上四项措施，利用铝型材挤压模具，提高上机合格率，减少挤压成本，减少模具上机次数，当然还得根据实际情况，具体分析铝型材出材情况，做出合理的判断，这也与每个修模工的修法有很大关系，因此，要根据实际情况，具体分析铝型材出材情况，做出合理的判断，这也与每个修模工的判断能力有很大关系。